目前，用(yong)(yong)工(gong)(gong)成(cheng)本是制造(zao)業(ye)普遍面臨(lin)的難題，在不能有效(xiao)(xiao)增加(jia)用(yong)(yong)工(gong)(gong)數量的情(qing)況(kuang)下，需要(yao)想(xiang)方設法減輕現有工(gong)(gong)人勞動強(qiang)度，降(jiang)低(di)員(yuan)工(gong)(gong)勞動安全風險，更好地(di)保障(zhang)企(qi)業(ye)員(yuan)工(gong)(gong)的職(zhi)業(ye)身(shen)體健康。利用(yong)(yong)現有平板硫化(hua)機功能，對(dui)附加(jia)設備部件(jian)裝置進行改造(zao)，達到(dao)了降(jiang)低(di)員(yuan)工(gong)(gong)勞動強(qiang)度和(he)提高生產(chan)效(xiao)(xiao)率(lv)的目的。

一、存在問題
我(wo)國橡膠輸送(song)帶生(sheng)產只(zhi)有(you)幾十年歷史(shi)，其中硫化崗(gang)位尤其重要而特殊，輸送(song)帶硫化主要還是采用平板加熱分段式(shi)硫化法(fa)，自動化程度普遍不高(gao)，具有(you)勞動強度高(gao)、安全風險系數高(gao)的特點。

1．勞動強度高。因為平板硫化機每完成一次硫化（工作中也稱為一“鍋”），都需要再裝一次“鍋”，進行下一次硫化。而每次裝“鍋”都要將模具墊鐵由4個“鍋”頭員工翻動至邊部，目的是讓墊鐵與硫化的帶體分離，把完成硫化的輸送帶由拉帶機牽引出“鍋”，同時將未硫化的帶胚牽引入“鍋”，然后再將墊鐵再次翻動歸位，使其靠近需要硫化的帶體。
在這個過(guo)程(cheng)中，操(cao)作人員身體(ti)必須全部貼身靠(kao)近4個“鍋”頭，靠(kao)腕力將重達35kg~100kg、厚度(du)不(bu)同的(de)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)(tie)來回翻動。每(mei)天要(yao)重復翻動幾(ji)十次，一(yi)般人體(ti)力無法堅持。傳統的(de)硫(liu)化(hua)沒備最長(chang)達18m，墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)(tie)長(chang)度(du)更(geng)(geng)長(chang)、更(geng)(geng)重。最小行程(cheng)為0mm。生產過(guo)程(cheng)中，可(ke)以(yi)利用頂鐵(tie)(tie)進(jin)出帶動墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)(tie)進(jin)出，即將頂鐵(tie)(tie)與靠(kao)近輸送帶帶體(ti)的(de)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)(tie)連接并固定(ding)，就可(ke)實(shi)現墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)(tie)自動進(jin)退(tui)，無需(xu)手工翻動。

筆(bi)者在(zai)l0000mm×1800mm輸(shu)送帶(dai)平板硫化機(ji)上，設計了一個墊鐵與頂鐵的連接(jie)同定裝住，見圖(tu)1、圖(tu)2。其中，圖(tu)l為固定部分，圖(tu)2為滑動部分，將圖(tu)2裝配(pei)在(zai)圖(tu)1上成為一個整體(ti)。

將制(zhi)作完成的4套(tao)連接固定裝(zhuang)置，分(fen)別置于前(qian)“鍋”頭前(qian)后(hou)的4個位置，上(shang)下用(yong)螺栓(shuan)連接固定。為避免輸送(song)帶(dai)帶(dai)體(ti)(ti)拉出(chu)時(shi)，前(qian)“鍋”頭2末(mo)端對(dui)帶(dai)體(ti)(ti)產生劃痕(hen)，前(qian)“鍋”頭2上(shang)端需與下加(jia)熱平(ping)板保持(chi)平(ping)行(xing)，并低(di)于下加(jia)熱平(ping)板上(shang)頂(ding)面2~ 5mm。安(an)裝(zhuang)示意(yi)圖見圖3。

三、工作原理及使用方法

將所(suo)有墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)鉆孑L打通，縱向以墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)中(zhong)心向兩邊(bian)分，也就是兩孑L在墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)中(zhong)間位置(zhi)的5068mm處(chu)，每(mei)根墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)孔(kong)距為68+10000+68=10136mm；橫向每(mei)根墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)均(jun)為50mm，中(zhong)間位置(zhi)為25mm處(chu)，鉆孔(kong) φ16~18mm。當生產的輸送(song)帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)體寬為1000mm時，要固(gu)(gu)(gu)定(ding)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)1-7；當生產的輸送(song)帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)寬為1200mm時，抽掉墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)1、2，固(gu)(gu)(gu)定(ding)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)3-7；當生產輸送(song)帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)寬1400mm時，抽掉墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)1—4，固(gu)(gu)(gu)定(ding)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)5～7墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)；當生產輸送(song)帶(dai)(dai)帶(dai)(dai)寬1600mm時，抽掉墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)1—6，固(gu)(gu)(gu)定(ding)墊(dian)(dian)(dian)鐵(tie)7。4個“鍋”頭(tou)要同(tong)時完成以上操作(zuo)。

四、效果(guo)驗證及改進方法

通(tong)過(guo)一段時(shi)間(jian)的實踐，橡膠輸送帶平(ping)板硫(liu)化機工(gong)序的員(yuan)工(gong)能夠熟練操作。特(te)別是(shi)4個“鍋”頭的操作員(yuan)工(gong)，完全不再(zai)使用體力(li)操作，只是(shi)觀察監視輸送帶體是(shi)否平(ping)穩、成直線進進出以及(ji)無異物就可以了(le)，改(gai)造達(da)到了(le)預期(qi)效果。

運行(xing)過程中發現一(yi)個問題，當輸送(song)帶(dai)的(de)規格(ge)品種變化時，需(xu)要更換與該規格(ge)厚度和寬(kuan)(kuan)度相對應的(de)墊鐵(tie)，這(zhe)個過程比較麻煩，需(xu)要拆裝大量的(de)螺栓(shuan)。在實踐過程中，為(wei)配合不同規格(ge)產品的(de)生產，筆者以(yi)自制加工的(de)壓鐵(tie)解決了(le)上述難題以(yi)帶(dai)寬(kuan)(kuan)1000mm產品生產為(wei)例，壓鐵(tie)工作原理設計圖(tu)見圖(tu)5。

將圖5中(zhong)A點(dian)(dian)與圖4中(zhong)A點(dian)(dian)用M12的螺栓連(lian)接，形成可轉(zhuan)動的壓(ya)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)。這(zhe)個壓(ya)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)B端孔與靠近帶體的墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)孑L和帶體下方的滑塊B用螺栓連(lian)接固(gu)定，這(zhe)樣就(jiu)能把中(zhong)間(jian)位(wei)置(zhi)的所有墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)壓(ya)緊，使它們不能自(zi)由活動，中(zhong)間(jian)位(wei)置(zhi)的墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)就(jiu)不用每個都用螺栓固(gu)定。當需(xu)要(yao)更換墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)時，只需(xu)要(yao)拆(chai)裝靠近墊(dian)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)位(wei)置(zhi)的那(nei)個螺栓就(jiu)可以把壓(ya)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)轉(zhuan)動到其他位(wei)置(zhi)。當然，不同(tong)寬度的輸送帶帶體，需(xu)要(yao)不同(tong)長度的壓(ya)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)。本臺設備上需(xu)要(yao)4套壓(ya)鐵(tie)(tie)(tie)(tie)，長度分別為480mm. 380mm、280mm、180mm。